Quality for everyone...

Dnešný videopríspevok nadväzuje na tému plytvania. Skladá sa z troch častí, v ktorých sú pomocou jednoduchého príkladu varenia kávy súhrnne vysvetlené základné princípy zlepšovania (Kaizen) a odstraňovania rôznych druhov plytvania. Video je s anglickými titulkami. 1.časť                                                       2.časť                                                       3.časť

Hlavným poznávacím znakom, ako rozoznávame dobrého hospodára od priemerného je to, ako sa postaví voči plytvaniu. V rámci výrobného systéme Toyota (najmä v súvislosti so štíhlou výrobou) sa spomína plytvanie ako súčasť skupiny troch "MU". Tie sú odvodeninou nasledujúcich japonských slov:  Mura – odchýlka (odklon, nevyrovnanosť, nevyváženosť)  Mura, znamenajúca nevyrovnanosť, je strata vznikajúca vo výrobnom procese spôsobená nezosúladenými kapacitami v riadení výroby. Prejavom „Mura“ môžu byť straty spôsobené čakacími radami.  Muri – preťaženie  V prípade prehnaných požiadaviek na výrobný proces dochádza k preťaženiu systému. Rozoznávame:  - Preťaženie v dôsledku manipulácie  - Preťaženie výrobného systému  Obr.č.1.: Muda, Mura, Muri Muri sa prejavuje podobne ako Mura. Pri preťažení výrobného systému vznikajúcimi radami pred strojmi a zariadeniami, tvorbou medziskladov, výskytom chýb. V prípade preťaženia v...

Čo  sebe skrýva skratka PDCA ? Nezainteresovaný človek by mohol byť prekvapený, pretože sa s obsahom PDCA zaručene stretol a nie raz. Jedná sa o činnosť, ktorá je každému vlastná, ktorú zažíva každý jednotlivec počas celého života. Zlepšovanie. Poďme však poporiadku. PDCA je skratka pozostávajúca zo 4 začiatočných písmen anglických slov: Plan - Plánuj Do - Vykonaj  Check - Kontroluj Act - Jednaj (reaguj) Obr. č.1.: PDCA cyklus Sú to fázy zlepšovania , cyklu, nikdy nekončiaceho sa procesu. Cyklus PDCA bol pôvodne vytvorený W. Shewhartom v roku 1930. Neskôr ho rozpracoval E. Deming v súvislosti so zlepšovaním kvality. Preto sa môžeme v literatúre i praxi stretnúť s iným pomenovaním, s názvom "Demingov cyklus" .  Ako sme však spomínali, zlepšovanie má každý z nás kdesi v podvedomí prirodzene zakorenené. Demingov cyklus predstavuje efektívny, jednoduchý a zároveň univerzálny postup pre zlepšovanie kvality výrobkov, služieb, procesov, skrátka čoho...

Dnešný videopríspevok približuje manažment kvality z pohľadu Supply Chain Managementu. Video je jednou z  12 častí o SCM. Je vynikajúco spracované, názorné a trefné. (To však posúdite sami, pretože každý má svoju vlastnú definíciu kvality :) ) Zároveň je súčasťou prednášok na Arizona State University. P.S.: Video je len v angličtine.

V druhej časti blogu o FMEA si priblížime tento nástroj prostredníctvom vymysleného praktického príkladu.   Vypĺňanie FMEA formuláru predstavuje proces, ktorý sa je zobrazený na obrázku č.1.. Obrázok  symbolizuje mechanizmus bodovania a výpočtu rizikového čísla. Jedná sa o univerzálny princíp FMEA. Na tomto mieste je dôležité si povedať, že koncepciu FMEA môžeme použiť v rôznych formách . Obrázok č.2. približuje rozdelenie FMEA na procesnú a konštrukčú (návrhovú) variantu. Obr.č.2.: Členenie FMEA[2] Obr. č.1.: Proces realizácie FMEA. Zdroj:Wikipedia[1] V literatúre je dostupné aj takéto delenie FMEA[3]: Konštrukčná - Je zameraná na určitý výrobok a mala by byť používaná vo fáze vývoja a výrobného plánovania. Výrobok by mal byť takýmto spôsobom zabezpečený voči prípadným chybám. Odporúča sa analýza TOP-DOWN, kedy analyzujeme najskôr výrobok ako celok, potom jeho subsystémy a nakoniec jeho jednotlivé komponenty.  Procesná - Ako samotný názo...

FMEA - Failure Mode and Effect Analysis. V preklade anglickej skratky sa skrýva  metóda analýzy možných chýb a ich dôsledkov . Je možné, že sa stretnete s podobnou skratkou FMECA (Failure modes, Effects and Criticality Analysis), ktorá označuje tú istú metódu, ku ktorej je doplnená kritická analýza. História metódy FMEA začala písať svoje počiatky v americkej armáde v roku 1949, v tom čase ako vojenská norma MIL-P-1629. V šesťdesiatych rokoch začala používať FMEA aj americká NASA pri svojich vesmírnych programoch s cieľom zlepšiť a overiť spoľahlivosť používanej vesmírnej techniky.[1] Postupom času si táto metóda našla uplatnenie aj v komerčnom priemysle, napr. automobilovom. (ale aj zdravotníctvo, potravinárstvo, plastový priemysel,...) FMEA je prístup, ktorý krok za krokom identifikuje všetky možné zlyhania, ktoré sa vyskytujú pri vývoji, konštrukčnom návrhu, výrobe, montáži výrobku, alebo dodaní služby.[2] Pomáha eliminovať, alebo redukovať negatívne efekty potenciál...